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　　一、光泽不好、亮度不够
　　主要原因
　　1、UV油粘度太小，涂层太薄
　　2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度
　　3、UV油涂布不均匀
　　4、纸张吸收性太强
　　5、涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足
　　解决办法：根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量：对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。

　　二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘
　　主要原因
　　1、紫外光强度不够
　　2、紫外灯管老化，光强减弱
　　3、UV光油储存时间太长
　　4、不参与反应的稀释剂加入过多
　　5、机器速度过快
　　解决方法：在固化速度小于0.5s的 情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥

　　三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花
　　主要原因
　　1、UV光油粘度太小，涂层太薄
　　2、油墨中调墨油或燥油含量过高
　　3、油墨表面已晶化
　　4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多
　　5、涂胶网纹辊网线太细
　　解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些 必要时上底油或采用特殊光油

　　四、UV上光涂层有白点和针孔
　　1、涂层及薄
　　2、涂胶网纹辊太细
　　3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量
　　4、印刷品表面粉尘等较多
　　解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。

　　五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象
　　主要原因
　　1、UV光油黏度过高
　　2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑
　　3、涂布压力不均匀
　　4、UV光油的流平性差
　　解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。

　　六、UV光油附着力不好
　　主要原因
　　1、印刷品油墨表面晶化
　　2、印刷油墨中的助剂不合适
　　3、UV光油本身黏附力不足
　　4、光固化条件不合适 解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

　　七、UV光油变稠、有凝胶现象
　　主要原因：
　　1、UV光油储存时间过长
　　2、UV光油未能完全避光储存
　　3、UV光油储存温度偏高
　　解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。

　　八、残留气味大
　　主要原因：
　　1、UV光油固化不彻底
　　2、紫外光不足或灯管老化
　　3、UV光油抗氧干扰能力差
　　4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
　　解决办法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。